在2025中国国际工业博览会（工博会）上，全球工业机器人领军企业库卡（KUKA）重磅推出KR CYBERTECH nano系列轻量化机器人及KUKA AI Weld智能焊接系统，通过“硬件革新+算法突破”双轮驱动，为3C电子、半导体、医疗器械等精密制造领域提供高灵活性、高稳定性的自动化解决方案。此次发布标志着库卡在细分市场的技术深耕进入新阶段，进一步巩固其全球工业机器人龙头地位。
KR CYBERTECH nano系列：全球最小负载机器人，重新定义精密制造边界
KR CYBERTECH nano系列是库卡首款专为超精密场景设计的六轴机器人，其核心参数与技术创新如下：
极致轻量化设计：
自重仅18kg，负载范围覆盖0.5-2kg，是当前全球最小负载的工业级六轴机器人。
臂展达450mm，重复定位精度±0.02mm，可适配微型元件装配、精密检测等高精度任务。
动态性能跃升：
最大运动速度提升至3m/s，加速度达15m/s²，较传统小型机器人效率提升40%。
采用库卡第三代谐波减速机与碳纤维臂体，振动幅度降低60%，确保高速运动中的稳定性。
场景化适配能力：
支持正装、倒装、侧装多模式部署，可集成于桌面、导轨或移动平台，适应狭小空间作业。
兼容EtherCAT、PROFINET等主流工业协议，无缝对接视觉系统、力控传感器等外设。
行业应用案例：
在某全球顶尖半导体设备厂商的产线上，KR CYBERTECH nano与库卡3D视觉组件协同，实现芯片引脚0.1mm级对准，装配良率提升至99.98%。
某医疗器械企业采用该系列机器人完成微型导管的高精度焊接，焊接缺陷率从0.5%降至0.02%，产能提升3倍。
KUKA AI Weld智能焊接系统：从“经验驱动”到“数据驱动”的焊接革命
针对传统焊接工艺依赖人工调试、效率低下的问题，库卡推出全球首款基于AI的焊接解决方案，其核心优势包括：
自学习焊接工艺库：
系统内置库卡20年积累的焊接参数数据库，覆盖钢材、铝合金、钛合金等200余种材料组合。
通过机器学习算法，可自动生成最优焊接路径、电流、电压参数，减少90%的调试时间。
实时缺陷检测与修正：
集成多光谱传感器与AI视觉模块，实时监测焊缝熔深、气孔、裂纹等缺陷，精度达0.01mm。
当检测到偏差时，系统自动调整焊接参数，确保单件焊接合格率≥99.5%。
云端工艺优化：
焊接数据通过KUKA CONNECT平台上传至云端，结合全球同类产线数据，持续优化工艺模型。
用户可通过手机或PC端实时查看焊接质量报告，实现远程运维。
行业应用案例：
在某新能源汽车电池托盘生产线中，KUKA AI Weld系统将焊接节拍从120秒/件缩短至85秒/件，同时将返修率从3%降至0.2%。
某航空航天企业采用该系统完成钛合金构件的激光焊接，焊接变形量控制在±0.05mm以内，达到国际航空标准。
生态协同：从单机到系统的全链路赋能
库卡此次发布的解决方案并非孤立存在，而是与其智能生态体系深度融合：
与KUKA iiQ.OS软件平台联动：KR CYBERTECH nano系列可通过iiQ.OS实现数字孪生仿真，提前验证工艺可行性，缩短产线部署周期50%。
与KMP移动机器人协同：在3C电子装配场景中，nano系列机器人搭载于KMP 1500i重载AMR上，实现“料箱抓取-装配-检测”全流程无人化，效率提升3倍。
与KUKA Safety安全系统集成：通过ISO 13849-1:2024认证的安全PLC，确保人机协作场景下的零事故运行。
市场反响与战略布局
库卡中国CEO张明表示：“KR CYBERTECH nano系列与AI Weld系统的推出，是我们‘精准细分市场’战略的关键一步。未来三年，库卡将投入5亿欧元研发资金，重点拓展半导体、生物医药等高附加值领域。”
据工博会现场数据，发布会首日库卡即收获超200台机器人订单，其中nano系列占比达40%，AI Weld系统预装机数量突破50套。行业分析师指出，库卡此次技术升级将推动全球精密制造自动化成本下降30%，加速“黑灯工厂”在高端制造业的普及。
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