在全球智能制造加速推进的浪潮中，库卡机器人作为工业自动化领域的领军企业，近期动作频频。无论是全新产品的发布、核心技术的突破，还是在重点行业的深度应用，均展现出强劲的创新实力，为各行业数字化转型注入新动能。
新一代协作机器人 “iico 易可” 重磅发布，重塑人机协作场景
今年年初，库卡在中国市场正式推出全新一代协作机器人 “iico 易可”，凭借 “高柔性、高智能、高安全” 三大核心优势，迅速成为 3C 电子、汽车零部件、食品加工等行业的关注焦点。该款机器人搭载库卡自主研发的 “AI 视觉系统” 与 “机器人大脑”，可实现对复杂场景的精准识别与快速响应 —— 在 “无序抓取工作站” 应用中，即便面对深框内随意堆放的金属圆棒，也能通过视觉定位精准分拣，分拣效率较传统人工提升 4 倍，不良率控制在 0.1% 以下，有效解决了行业柔性上下料难题。
与此同时，“iico 易可” 在安全性能上实现突破，具备碰撞检测、急停保护等多重安全机制，无需额外安装安全围栏即可与人工协同作业。在某电子设备组装车间，该机器人与工人配合完成电路板焊接、螺丝锁付等精密工序，不仅将人均产出效率提升 30%，还避免了人工长期操作带来的疲劳误差，成为人机协作领域的标杆产品。
重载机器人技术升级，赋能高端制造
针对汽车、重型机械等对负载与精度要求严苛的行业，库卡对旗下 KR QUANTEC 系列重载机器人进行全面技术迭代。升级后的机器人负载能力覆盖 120-500kg，重复定位精度达 ±0.03mm，搭配全新研发的威灵 PH2-R 系列伺服电机（由美的与库卡联合研发），功率密度提升 25%，连续作业 12 小时后电机温升控制在 40℃以内，稳定性显著优于行业平均水平。
目前，该系列机器人已批量应用于宝马沈阳工厂、奥迪长春工厂的车身制造产线，承担车门焊接、底盘组装等关键工序。以宝马车身焊接为例，库卡重载机器人可实现多焊点同步焊接，焊接效率提升 20%，且焊点强度一致性通过德国汽车工业协会（VDA）认证，成为高端汽车制造供应链的核心装备。
数字化解决方案落地，打通智能制造 “全链路”
除硬件产品外，库卡还推出以 “KUKA Connect” 工业互联网平台为核心的数字化解决方案，实现机器人与生产系统的深度互联。该平台可实时采集机器人运行数据（如负载率、故障预警、能耗指标等），通过大数据分析优化生产节拍，降低设备停机时间。在某新能源电池生产企业，通过部署 “KUKA Connect”，机器人设备综合效率（OEE）从 85% 提升至 92%，年度能耗降低 15%，为企业带来显著的降本增效成果。
此外，库卡针对不同行业推出定制化解决方案：在物流领域，其 AMR 自主移动机器人与码垛机器人组成 “无人搬运 - 码垛” 一体化系统，最大负载达 3 吨，可实现仓库货物的自动出入库与堆垛；在航空航天领域，库卡高精度机器人搭配激光测量系统，完成飞机零部件的精密打磨，误差控制在 0.05mm 以内，满足航空制造的严苛标准。
全球化布局深化，贴近市场需求
为更好地服务全球客户，库卡持续优化全球化布局。在欧洲，库卡与大众集团合作建立 “智能工厂示范基地”，展示机器人与数字孪生技术的深度融合；在中国，库卡位于广东顺德的生产基地已实现机器人核心部件的本地化生产，交货周期缩短 30%，同时成立 “库卡中国创新中心”，聚焦新能源、3C 电子等领域的技术研发。
针对美国制造业回流趋势，库卡近期宣布将在密歇根州建设新的研发中心，重点开发适配北美市场的工业机器人与自动化解决方案，预计 2026 年投入运营后，将进一步提升对北美客户的快速响应能力。
随着智能制造进入 “精细化、柔性化、智能化” 新阶段，库卡机器人凭借在产品创新、技术研发与行业应用上的深厚积累，正成为企业数字化转型的重要合作伙伴。未来，库卡将继续深耕核心技术，拓展应用场景，与全球客户携手推动工业自动化迈向更高水平，共同构建高效、绿色、智能的制造新生态。
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